Strunjirea CNC este un proces fundamental în producția modernă, permițând crearea de piese de precizie cu eficiență și precizie ridicate. În calitate de furnizor de strunjire CNC, înțeleg rolul critic pe care uneltele de tăiere îl joacă în acest proces. Alegerea sculelor de tăiere potrivite poate avea un impact semnificativ asupra calității produsului finit, a productivității procesului de prelucrare și a costului total de producție. În această postare pe blog, voi împărtăși câteva informații despre cum să alegeți sculele de tăiere potrivite pentru strunjirea CNC.
Înțelegerea elementelor de bază ale strunjirii CNC
Înainte de a aborda selecția sculelor de tăiere, este esențial să aveți o înțelegere de bază a strunjirii CNC. În strunjirea CNC, o piesă de prelucrat este rotită la viteze mari în timp ce o unealtă de tăiere este introdusă în ea pentru a îndepărta materialul și a crea forma dorită. Mișcarea sculei de tăiere este controlată de un sistem de control numeric computerizat (CNC), care permite operații de prelucrare precise și repetabile.
Calitatea procesului de strunjire CNC depinde de mai mulți factori, inclusiv tipul de material prelucrat, viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere. Cu toate acestea, unealta de tăiere în sine este poate cel mai critic factor, deoarece interacționează direct cu piesa de prelucrat și determină finisarea suprafeței, precizia dimensională și durata de viață a sculei.
Factori de luat în considerare atunci când alegeți unelte de tăiere
Materialul piesei de prelucrat
Materialul piesei de prelucrat este unul dintre cei mai importanți factori de luat în considerare atunci când alegeți unelte de tăiere. Materialele diferite au proprietăți diferite, cum ar fi duritatea, tenacitatea și prelucrabilitatea, care necesită materiale și geometrii specifice pentru scule de tăiere.
- Metalele: Pentru prelucrarea metalelor precum oțelul, aluminiul și titanul, sunt utilizate în mod obișnuit sculele de tăiere cu carbură. Uneltele din carbură oferă duritate mare, rezistență la uzură și rezistență la căldură, făcându-le potrivite pentru prelucrarea de mare viteză și tăierea materialelor dure. Uneltele din oțel de mare viteză (HSS) sunt, de asemenea, utilizate pentru prelucrarea metalelor mai moi și pentru aplicații în care costul este o problemă.
- Nemetale: La prelucrarea materialelor nemetalice, cum ar fi materialele plastice, compozitele și lemnul, instrumentele realizate din materiale precum diamantul sau diamantul policristalin (PCD) sunt adesea preferate. Aceste unelte pot oferi un finisaj excelent al suprafeței și o durată lungă de viață a sculei atunci când tăiați aceste materiale.
Material pentru scule de tăiere
Materialul sculei de tăiere trebuie selectat în funcție de materialul piesei de prelucrat și de condițiile de prelucrare. Iată câteva materiale comune pentru sculele de tăiere și caracteristicile acestora:
- Carbură: Carbura este o alegere populară pentru strunjirea CNC datorită durității sale ridicate, rezistenței la uzură și rezistenței la căldură. Poate rezista la viteze mari de tăiere și avansuri, făcându-l potrivit pentru prelucrarea unei game largi de materiale, inclusiv metale dure.
- Oțel de mare viteză (HSS): HSS este o opțiune mai accesibilă în comparație cu carbura. Are o duritate bună și este potrivit pentru prelucrarea materialelor mai moi la viteze de tăiere mai mici. Uneltele HSS sunt, de asemenea, mai ușor de șlefuit și reascuțit.
- ceramică: Uneltele de tăiere din ceramică oferă duritate și rezistență la căldură extrem de ridicate, făcându-le ideale pentru prelucrarea de mare viteză a materialelor dure. Cu toate acestea, ele sunt mai casante decât carbura și HSS și necesită o manipulare atentă.
- Diamant și PCD: Uneltele diamantate și PCD sunt cele mai dure materiale pentru scule de tăiere disponibile. Sunt utilizate pentru prelucrarea materialelor nemetalice și pentru aplicații în care sunt necesare precizie ridicată și finisare a suprafeței.
Geometria sculei de tăiere
Geometria sculei de tăiere, inclusiv unghiul de greblare, unghiul de degajare și raza vârfului, joacă, de asemenea, un rol crucial în procesul de prelucrare. Geometria corectă poate îmbunătăți formarea așchiilor, poate reduce forțele de tăiere și poate îmbunătăți finisarea suprafeței piesei de prelucrat.
- Unghi de greblare: Unghiul de greblare afectează forțele de tăiere și formarea așchiilor. Un unghi de greblare pozitiv reduce forțele de tăiere, dar poate duce la margini de tăiere mai slabe, în timp ce un unghi de greblare negativ crește rezistența muchiei de tăiere, dar necesită forțe de tăiere mai mari.
- Unghi de degajare: Unghiul de joc previne frecarea sculei de piesa de prelucrat, reducând frecarea și generarea de căldură. Un unghi de joc mai mare este, în general, preferat pentru prelucrarea materialelor dure.
- Raza nasului: Raza nasului afectează finisarea suprafeței și rezistența muchiei de tăiere. O rază mai mare a nasului poate oferi un finisaj mai bun al suprafeței, dar poate crește și forțele de tăiere.
Condiții de prelucrare
Condițiile de prelucrare, cum ar fi viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere, influențează, de asemenea, alegerea sculelor de tăiere. Acești parametri ar trebui optimizați în funcție de materialul piesei de prelucrat, materialul sculei de tăiere și finisajul dorit al suprafeței.
- Viteza de taiere: Viteza de tăiere este viteza cu care instrumentul de tăiere se deplasează în raport cu piesa de prelucrat. Vitezele de tăiere mai mari pot crește productivitatea, dar pot duce și la uzura mai rapidă a sculei. Viteza optimă de tăiere depinde de materialul piesei de prelucrat și de materialul sculei de tăiere.
- Rata de avans: Viteza de avans este distanța pe care o avansează unealta de tăiere pe rotație a piesei de prelucrat. O rată de avans mai mare poate crește productivitatea, dar poate duce și la un finisaj mai slab al suprafeței. Viteza de avans trebuie selectată în funcție de materialul piesei de prelucrat, geometria sculei de tăiere și finisajul dorit al suprafeței.
- Adâncimea de tăiere: Adâncimea de tăiere este grosimea materialului îndepărtat la fiecare trecere a sculei de tăiere. O adâncime mai mare de tăiere poate crește productivitatea, dar poate necesita și forțe de tăiere mai mari și poate afecta finisarea suprafeței. Adâncimea de tăiere trebuie selectată în funcție de materialul piesei de prelucrat, materialul sculei de tăiere și puterea și rigiditatea mașinii.
Tipuri de scule de tăiere pentru strunjire CNC
Turnarea Inserțiilor
Inserțiile de strunjire sunt vârfuri de tăiere înlocuibile care sunt utilizate în operațiunile de strunjire CNC. Sunt disponibile într-o varietate de forme, dimensiuni și materiale și pot fi înlocuite cu ușurință atunci când sunt uzate. Plăcile de strunjire sunt potrivite atât pentru operațiuni de degroșare, cât și pentru operațiuni de finisare și pot oferi o productivitate și precizie ridicate.
Baruri plictisitoare
Barele de alezat sunt folosite pentru a mări găurile existente sau pentru a crea caracteristici interne într-o piesa de prelucrat. Sunt disponibile în diferite diametre și lungimi și pot fi utilizate cu o varietate de inserții de tăiere. Barele de alezat necesită rigiditate ridicată pentru a preveni vibrațiile și pentru a asigura o prelucrare precisă.
Instrumente de filetare
Instrumentele de filetare sunt folosite pentru a crea filete pe o piesa de prelucrat. Acestea pot fi utilizate atât pentru operațiuni de filetare exterioară, cât și internă și sunt disponibile în diferite profile și pasuri de filet. Uneltele de filetare necesită un control precis al vitezei de tăiere, vitezei de avans și adâncimii de tăiere pentru a asigura o formare precisă a filetului.
Serviciile noastre de strunjire CNC
Ca furnizor de strunjire CNC, oferim o gamă largă dePrelucrare automată a barelor,Prelucrare cu mai multe arbori, șiPrelucrare de prototipare CNCservicii. Avem o echipă de ingineri și tehnicieni cu experiență care vă pot ajuta să alegeți sculele de tăiere potrivite pentru aplicația dumneavoastră specifică. Folosim cele mai recente echipamente de strunjire CNC și tehnologii de scule de tăiere pentru a asigura operațiuni de prelucrare de înaltă calitate și eficiente.
Dacă sunteți în căutarea unui furnizor de încredere de strunjire CNC, am fi bucuroși să discutăm despre cerințele dumneavoastră și să vă oferim o soluție personalizată. Contactați-ne astăzi pentru a începe procesul de achiziție și negociere.
Referințe
- Kalpakjian, S. și Schmid, SR (2009). Inginerie și tehnologie de producție. Pearson Prentice Hall.
- Bootthroyd, G., Dewhurst, P. și Knight, WA (2011). Design de produs pentru fabricație și asamblare. CRC Press.
- Trent, EM și Wright, PK (2000). Tăierea metalelor. Butterworth-Heinemann.